SMC/BMC 성형공정

SMC 금형

SMC는 시트 몰딩 컴파운드입니다.

SMC의 주요 원재료는 GF(특수사), UP(불포화수지), 저수축 첨가제, MD(필러) 및 각종 보조제로 구성되어 있습니다.

SMC는 우수한 내식성, 부드러움, 쉬운 엔지니어링 설계 및 유연성 등의 장점을 가지고 있습니다. 기계적 성질은 일부 금속 재료와 비슷합니다. 그것이 제조하는 제품은 우수한 강성, 변형 저항 및 넓은 작동 온도 범위라는 장점을 가지고 있습니다.

동시에 SMC 제품의 크기는 쉽게 변형되지 않으며 내열성이 우수합니다. 춥고 더운 환경에서도 성능을 잘 유지할 수 있으며 실외 UV 저항 및 방수 기능에 적합합니다.

자동차 전면 및 후면 범퍼, 시트, 도어 패널, 가전 제품, 욕조 등과 같이 널리 사용됩니다.

BMC 금형

BMC는 벌크 몰딩 컴파운드(Bulk Molding Complex)의 약자로 벌크 몰딩 컴파운드입니다.

BMC는 압축 성형 또는 사출 성형을 위한 접착성 "퍼티형" 복합 재료를 형성하기 위해 다양한 불활성 충전제, 섬유 강화제, 촉매, 안정제 및 안료와 혼합된 열경화성 플라스틱입니다. 압출법으로 만드는 경우가 많습니다. 후속 처리 및 성형을 용이하게 하기 위해 과립, 통나무 또는 스트립으로 모양을 만듭니다.

BMC는 높은 경도, 가벼운 무게, 내식성, UV 저항성, 우수한 절연성 및 우수한 열적 특성과 같은 많은 독특한 특성을 가지고 있어 BMC가 열가소성 수지보다 더 바람직합니다. 동시에 많은 부품을 이러한 부품과 동시에 성형할 수 있기 때문에 후처리가 필요하지 않아 생산 측면에서 더 경제적입니다.

현재 BMC 금형은 자동차, 에너지, 전기 제품, 케이터링 서비스, 가전 제품, 광학 기기 부품, 산업 및 건설 용품 및 기타 분야에 사용되었습니다. 자동차 미등 커버, 전기 박스, 미터 박스 등

1. 진압 전 준비

(1) SMC/BMC 품질 검사: SMC 시트의 품질은 성형 공정 및 제품 품질에 큰 영향을 미칩니다. 따라서 수지 페이스트 조성, 수지 페이스트의 증점 곡선, 유리 섬유 함량, 유리 섬유 사이징제의 종류 등 프레스 전 재료의 품질을 이해하는 것이 필요합니다. 단위중량, 필름 박리성, 경도 및 품질균일성 등

(2) 절단 : 제품의 구조적 형태, 공급 위치, 공정에 따라 시트의 형상과 크기를 결정하고 샘플을 만든 후 샘플에 따라 재료를 절단합니다. 절단 형태는 대부분 정사각형 또는 원형이며 크기는 일반적으로 제품 투영 표면적의 40%-80%입니다. 외부 불순물로 인한 오염을 방지하기 위해 로딩 전 상부 필름과 하부 필름을 제거합니다.

성형 공정 흐름도

2. 장비 준비

(1) 프레스의 다양한 작동 매개 변수를 숙지하고 특히 작동 압력, 프레스 작동 속도 및 테이블 평행성을 조정하십시오.

(2) 금형은 수평으로 설치해야하며 설치 위치가 프레스 테이블의 중앙에 있는지 확인하십시오. 프레스하기 전에 금형을 철저히 청소하고 이형제를 도포해야 합니다. 재료를 첨가하기 전, 제품의 외관에 영향을 주지 않도록 깨끗한 ​​거즈로 이형제를 균일하게 닦아 주십시오. 새 금형의 경우 사용하기 전에 오일을 제거해야 합니다.

3. 재료 추가

(1) 공급량 결정: 각 제품의 공급량은 첫 번째 프레싱 동안 다음 공식에 따라 계산할 수 있습니다.

첨가량 = 제품량 × 1.8g/cm3

(2) 공급 영역 결정: 공급 영역의 크기는 제품의 밀도, 재료의 유동 거리 및 제품의 표면 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 이는 SMC의 흐름 및 응고 특성, 제품 성능 요구 사항, 금형 구조 등과 관련됩니다. 일반적으로 공급 영역은 40% ~ 80%입니다. 너무 작으면 공정이 너무 길어져 유리 섬유 배향이 발생하고 강도가 감소하며 물결 모양이 증가하고 심지어 금형 캐비티를 채우지 못할 수도 있습니다. 너무 크면 배기에 좋지 않고 제품에 균열이 생기기 쉽습니다.

(3) 공급 위치 및 방법: 공급 위치 및 방법은 제품의 외관, 강도 및 방향성에 직접적인 영향을 미칩니다. 일반적으로 재료의 공급 위치는 금형 캐비티의 중앙에 있어야 합니다. 비대칭적이고 복잡한 제품의 경우, 공급 위치는 재료 흐름이 성형 중 동시에 금형 성형 캐비티의 모든 끝에 도달하도록 보장해야 합니다. 공급 방법은 배기에 도움이 되어야 합니다. 여러 겹의 시트를 쌓을 때에는 위쪽이 작고 아래쪽이 큰 탑 모양으로 쌓는 것이 가장 좋습니다. 또한, 소재 블록을 별도로 추가하지 마십시오. 공기 혼입 및 용착 부위가 발생하여 제품의 강도가 저하될 수 있습니다.

(4) 기타 : 재료를 첨가하기 전에 시트의 유동성을 높이기 위해 100°C 또는 120°C에서 예열을 사용할 수 있습니다. 이는 딥드로잉 제품을 형성하는 데 특히 유용합니다.

4. 성형

재료 블록이 금형 캐비티에 들어가면 프레스가 빠르게 아래로 이동합니다. 상부 금형과 하부 금형이 일치하면 필요한 성형 압력이 천천히 적용됩니다. 특정 경화 시스템을 거친 후 제품의 성형이 완료됩니다. 성형 공정 중에는 다양한 성형 공정 매개변수와 프레스 작동 조건을 합리적으로 선택해야 합니다.

(1) 성형 온도: 성형 온도는 수지 페이스트의 경화 시스템, 제품의 두께, 생산 효율성 및 제품 구조의 복잡성에 따라 달라집니다. 성형 온도는 경화 시스템이 시작되고 가교 반응이 원활하게 진행되며 완전한 경화가 이루어지도록 보장해야 합니다. 일반적으로 두꺼운 제품의 성형 온도는 얇은 제품의 성형 온도보다 낮아야 합니다. 과도한 온도로 인해 두꺼운 제품 내부에 과도한 열이 축적되는 것을 방지할 수 있습니다. 제품의 두께가 25~32mm인 경우 성형온도는 135~145℃입니다. 더 얇은 제품은 171℃에서 성형이 가능합니다. 성형 온도가 증가함에 따라 해당 경화 시간이 단축될 수 있습니다. 반대로 성형 온도가 낮아지면 해당 경화 시간을 연장해야 합니다. 성형 온도는 최대 경화 속도와 최적의 성형 조건 사이의 균형점을 통해 선택해야 합니다. 일반적으로 SMC 성형 온도는 120~155°C 사이인 것으로 알려져 있습니다.

(2) 성형 압력 : SMC/BMC 성형 압력은 제품 구조, 모양, 크기 및 SMC 농축 정도에 따라 다릅니다. 단순한 형상의 제품에는 5-7MPa의 성형 압력만 필요합니다. 복잡한 형상의 제품에는 최대 7-15MPa의 성형 압력이 필요합니다. SMC의 농축 정도가 높을수록 필요한 성형 압력도 높아집니다. 성형 압력의 크기도 금형 구조와 관련이 있습니다. 수직 이형 구조 금형에 필요한 성형 압력은 수평 이형 구조 금형보다 낮습니다. 간격이 작은 금형은 간격이 큰 금형보다 더 높은 압력이 필요합니다. 외관성능과 평활성에 대한 요구가 높은 제품은 성형 시 더 높은 성형압력이 요구됩니다. 즉, 성형 압력을 결정할 때 많은 요소를 고려해야 합니다. 일반적으로 SMC 성형 압력은 3-7MPa 사이입니다.

(3) 경화 시간: 성형 온도에서 SMC/BMC의 경화 시간(유지 시간이라고도 함)은 특성, 경화 시스템, 성형 온도, 제품 두께 및 색상 및 기타 요인과 관련이 있습니다. 경화 시간은 일반적으로 40s/mm로 계산됩니다. 3mm보다 두꺼운 제품의 경우 4mm 늘어날 때마다 경화시간이 1분씩 늘어난다고 생각하는 분들도 계십니다.

5. 성형 생산 공정 관리

(1) 공정관리

SMC의 점도(일관성)는 프레싱 중에 항상 일정하게 유지되어야 합니다. SMC의 캐리어 필름을 제거한 후에는 장기간 방치할 수 없습니다. 필름을 제거한 후 즉시 압착해야 하며 스티렌의 과도한 휘발을 방지하기 위해 공기에 노출되어서는 안 됩니다. SMC를 유지하십시오. 금형 내 시트의 공급 형태와 공급 위치는 일관되어야 합니다. 다양한 위치의 금형 온도를 균일하고 일정하게 유지하고 정기적으로 점검해야 합니다. 성형 공정 중 성형 온도와 성형 압력을 일정하게 유지하고 정기적으로 점검하십시오.

(2) 제품 테스트

제품은 다음 측면에 대해 테스트되어야 합니다.

외관 검사 : 광택, 평탄도, 얼룩, 색상, 흐름선, 균열 등;

기계적 성질 테스트: 굽힘 강도, 인장 강도, 탄성 계수 등, 전체 제품 성능 테스트; 기타 특성: 전기 저항, 매체 내식성.