금형 제작

금형의 구조 설계 및 매개 변수 선택은 강성, 가이 딩, 언 로딩 메커니즘, 포지셔닝 방법 및 간격 크기와 같은 요소를 고려해야합니다. 금형의 소모품은 쉽게 교체해야합니다. 플라스틱 주형 및 다이캐스팅 주형의 경우 합리적인 주조 시스템, 용융 플라스틱 또는 금속 흐름 상태, 진입 캐비티의 위치 및 방향을 고려해야합니다. 생산성을 높이고 러너 캐스팅 손실을 줄이기 위해 다중 캐비티 금형을 사용하여 하나의 금형에서 여러 개의 동일하거나 다른 물품을 동시에 완성 할 수 있습니다. 대량 생산에는 고효율, 고정밀, 고수 명 금형을 사용해야합니다.

스탬핑 다이는 다중 스테이션 프로그레시브 다이를 채택해야하며 초경 인서트는 수명을 향상시키는 데 사용될 수 있습니다. 소형 배치 생산 및 신제품 시험 생산에서 결합 다이, 시트 다이, 우레탄 고무 다이, 저 융점 합금 다이, 아연 합금 다이, 초합금 합금 다이, 등. 금형은 컴퓨터 중심 설계를 통해 금형을 최적화하기 위해 CAD (Computer-Aided Design)를 사용하기 시작했습니다. 이것이 금형 설계의 발전 방향입니다.

형
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구조적 특성에 따라, 몰드 제조는 평평한 펀칭 다이와 공간을 갖는 캐비티 다이로 분할된다. 펀칭 다이는 펀치와 다이의 정확한 맞춤을 활용하며 일부는 클리어런스 맞춤이 없습니다. 냉간 압출 다이, 다이 캐스팅 다이, 분말 야금 다이, 플라스틱 다이, 고무 다이 등과 같은 다른 단조 다이는 모두 3 차원 형상의 공작물을 형성하기위한 공동 금형이다. 캐비티 몰드는 길이, 폭 및 높이의 3 방향으로 치수 요구 사항을 가지며, 형상이 복잡하고 제조가 어렵다. 금형 생산은 일반적으로 일체형, 소형 배치 생산이며, 제조 요구 사항은 엄격하고 정밀하며,보다 정교한 처리 장비 및 측정 장치가 사용됩니다.

평면 블랭킹 다이는 전기 스파크 가공에 의해 형성 될 수 있고, 연삭 및 좌표 연삭을 형성함으로써 정밀도가 더욱 향상 될 수있다. 성형 연삭은 광학 프로젝션 커브 그라인더, 마이크로 필름 및 샌딩 메커니즘이있는 표면 그라인더 또는 특수 형상의 연삭 공구가있는 정밀 표면 연삭기를 사용하여 수행 할 수 있습니다. 정밀한 조리개 및 구멍 간격을 보장하기 위해 금형의 정확한 위치 결정을 위해 좌표 연삭기를 사용할 수 있습니다. 컴퓨터 수치 제어 (CNC) 연속 트랙 좌표 연삭기로 펀치 및 다이의 곡선 형상을 연삭 할 수도 있습니다. 공동 금형은 대부분 복사 밀링, EDM 및 전해 가공으로 가공됩니다. EDM에서 복사 밀링 및 수치 제어와 3 방향 병진 헤드 장치의 추가로 캐비티의 가공 품질을 향상시킬 수 있습니다. 전해 처리에서 가스 충전 전기 분해를 증가 시키면 생산 효율을 높일 수 있습니다.