금형의 설계 원리

진공 성형 금형의 설계에는 배치 크기, 성형 장비, 정밀 조건, 기하학적 설계, 치수 안정성 및 표면 품질이 포함됩니다.

1. 배치의 크기는 실험에 사용됩니다. 금형 출력이 작은 경우 목재 또는 수지로 만들 수 있습니다. 그러나 실험 금형을 사용하여 제품의 수축, 치수 안정성 및 사이클 시간에 대한 데이터를 얻는 경우 단일 공동 금형을 실험에 사용해야하며 생산 조건에서 사용할 수 있습니다. 몰드는 일반적으로 석고, 구리, 알루미늄 또는 알루미늄 스틸 합금으로 만들어지며 알루미늄 수지는 거의 사용되지 않습니다.

2, 기하학적 모양 디자인, 디자인, 종종 치수 안정성과 표면 품질을 고려해야합니다. 예를 들어, 제품 설계 및 치수 안정성을 위해서는 암형 (암형)을 사용해야하지만 표면에는 더 높은 광택 제품이 필요하지만 수형 (돌출 형)을 사용해야 플라스틱 부품 주문자가 고려해야합니다. 최적의 조건에서 제품을 생산할 수 있도록이 두 지점. 경험에 따르면 실제 처리 조건을 충족하지 않는 설계는 종종 실패합니다.

3, 크기는 성형 공정에서 금형과 접촉하는 플라스틱 부품의 표면이 금형을 떠나는 부품의 치수 안정성보다 우수합니다. 재료 강성으로 인해 재료 두께가 추후에 변경 될 필요가있는 경우, 수형이 암형으로 변환 될 수있다. 플라스틱 부품의 치수 공차는 수축률의 10 % 이상일 수 없습니다.

4. 플라스틱 부품의 표면. 성형 재료가 랩핑 될 수있는 범위의 관점에서, 플라스틱 부품의 가시 표면의 표면 구조는 몰드와 접촉 할 때 형성되어야한다. 가능하면 플라스틱 부품의 깨끗한면이 금형 표면에 닿아서는 안됩니다. 여성 금형을 사용하여 욕조와 세탁 욕조를 만드는 것과 같습니다.

5, 수정, 기계 수평 톱을 사용 하여 플라스틱 부품의 클램핑 가장자리를 높이 방향으로, 균형의 6 ~ 8mm 이상 보았다. 연삭, 레이저 절단 또는 분사와 같은 다른 마무리 작업에도 마진이 있어야합니다. 나이프 다이의 절단 라인들 사이의 간격이 가장 작으며, 펀칭 다이가 트리밍 될 때의 분배 폭 또한 작으므로 주목해야한다.

6, 수축 및 변형, 플라스틱 수축 (PE 등), 일부 플라스틱 부품은 변형이 쉽지만, 어떻게 방지하든 플라스틱 부품은 냉각 단계에서 변형됩니다. 이 조건에서, 성형 금형의 형상은 플라스틱 부품의 기하학적 편차를 수용하도록 변경된다. 예를 들어, 플라스틱 부분의 벽은 똑바로 유지되지만 참조의 중심은 10mm 벗어났습니다. 몰드의베이스는이 변형의 수축량을 조정하기 위해 상승 될 수있다.

7. 수축량은 플라스틱 성형 금형 제조시 고려해야합니다. 1 성형품이 수축합니다. 플라스틱의 수축이 명확하게 알려지지 않은 경우 유사한 모양의 금형으로 샘플링하거나 테스트해야합니다. 참고 :이 방법으로 수축 만 얻을 수 있으며 변형 된 크기를 얻을 수 없습니다. 2 세라믹, 실리콘 고무 등과 같은 중간 매체의 부작용으로 인한 수축. 3 알루미늄 주조시 수축과 같이 금형에 사용 된 재료의 수축.