사출 제품의 색상 차이를 제어하는 ​​방법은 무엇입니까?

코어 팁 : 색상 차이는 사출 성형에서 흔히 발생하는 결함입니다. 일치하는 부품의 색상 차이로 인해 사출 성형기가 일괄 적으로 폐기되는 경우는 드물지 않습니다. 미가공 수지, 컬러 마스터 배치 (또는 컬러 파우더)를 포함하여 색상 차이에 영향을주는 많은 요소가 있습니다.

색상 차이는 사출 성형에서 흔히 발생하는 결함입니다. 일치하는 부품의 색상 차이로 인해 사출 성형기가 배치로 폐기되는 경우는 드물지 않습니다. 원료 수지, 컬러 마스터 배치 (또는 컬러 파우더), 컬러 마스터 배치와 원료의 혼합물, 사출 성형 공정, 사출 성형기, 금형 등과 같이 색상 차이에 영향을주는 많은 요소가 있습니다. 색상 차이 제어 기술은 광범위한 측면을 포함하기 때문에 사출 성형에서 마스터하기가 더 어려운 기술 중 하나로 인식됩니다. 실제 생산 공정에서는 일반적으로 다음 6 가지 측면에서 색상 차이를 제어합니다.



1. 사출 성형기 및 금형 계수의 영향 제거



사출 제품과 동일한 용량의 사출기를 선택하려면 사출기에 재료의 사각 문제가있는 경우 장비를 교체하는 것이 좋습니다. 주조 시스템 및 다이의 배기 홈에 의해 야기 된 색차에 대해, 이는 다이의 대응 부분의 유지 다이에 의해 해결 될 수있다. 생산을 조직하고 문제의 복잡성을 줄이려면 사출 성형기 및 금형의 문제를 해결해야합니다.



2. 생수 지 및 컬러 마스터 배치의 영향 제거



색수차 문제를 완전히 해결하려면 원자재 제어가 중요합니다. 따라서 특히 밝은 색상의 제품을 생산할 때 제품의 색상 변동에 대한 원료 수지의 다른 열 안정성의 명백한 영향을 무시할 수 없습니다.



대부분의 사출 성형 제조업체가 플라스틱 마스터 배치 또는 컬러 마스터 배치를 자체 생산하지 않는다는 사실을 고려할 때 생산 관리 및 원료 검사에주의를 집중할 수 있습니다. 즉, 원자재의 저장 검사를 강화한다. 동일한 제품, 동일한 제조업체, 동일한 브랜드 마스터 배치 및 컬러 마스터 배치를 최대한 생산해야합니다.



마스터 배치의 경우 대량 교정 전에 최종 교정뿐만 아니라이 차이에서 색상 차이가 크지 않은 경우 배치 마스터 배치가 약간의 색상을 갖는 것처럼 자격을 고려할 수 있습니다. 차이점은 마스터 배치를 다시 혼합 한 다음이를 사용하여 마스터 배치 자체의 고르지 않은 혼합으로 인한 색상 차이를 줄일 수 있습니다. 동시에 원료 수지와 마스터 배치의 열 안정성 테스트에 중점을 두어야합니다. 열 안정성이 열악한 제조업체의 경우 제조업체가 변경하는 것이 좋습니다.



3. Masterbatch와 Masterbatch의 고르지 않은 혼합의 영향 제거



플라스틱 마스터 배치와 마스터 배치를 잘못 혼합하면 제품 색상을 변경할 수 있습니다. 마스터 배치와 마스터 배치가 하강 기류를 통해 균등하게 혼합되고 호퍼에 공급 될 때 마스터 배치는 정전기로 인해 호퍼 벽에 쉽게 흡착되어 사출 성형 사이클에서 마스터 배치 양의 변화를 필연적으로 초래하여 색상이 발생합니다 차.



이 상황은 원료를 호퍼에 흡입 한 다음 수동으로 혼합하여 해결할 수 있습니다. 컬러 파우더를 첨가하여 비철 제품을 생산하는 경우 가장 효과적인 방법은 흡입 기계를 사용하는 것이 아니라 컬러 파우더와 마스터 배치의 분리로 인한 컬러 차이를 방지하기 위해 열풍 건조기와 수동 공급 방법을 사용하는 것입니다.



4. 색수차에 대한 배럴 온도 감소 효과



생산시, 가열 링의 고장 또는 가열 제어 부분의 제어되지 않은 장시간 연소로 인해 배럴의 온도가 급격히 변하여 색수차가 발생하는 경우가 종종 있습니다. 이런 종류의 이유로 인한 색수차는 쉽게 판단 할 수 있습니다. 일반적으로, 가열 링의 고장으로 인한 색수차는 불균일 한 가소 화 현상을 동반하는 반면, 가열 제어 부분의 제어되지 않은 장시간 소성에는 종종 제품 가스 스폿, 심각한 변색 및 심지어 코킹이 수반됩니다. 따라서, 이러한 종류의 색수차의 가능성을 감소시키기 위해, 제조시에 가열 부를 자주 검사하고, 가열 부가 손상되거나 제어되지 않을 때에 가열 부를 교체 및 수리 할 필요가있다.



5. 사출 공정 조정의 영향을 줄입니다.



비 크로마 틱성 이유로 사출 공정 매개 변수를 조정할 때 사출 온도, 배압, 사출 사이클 및 컬러 마스터 배치의 양을 가능한 한 변경해서는 안됩니다. 동시에 색상에 대한 공정 매개 변수 변경의 영향을 관찰해야합니다. 색상 차이가 발견되면 시간에 맞게 조정해야합니다.



가급적 높은 사출 속도, 높은 배압 및 강한 전단 효과를 유발하는 기타 요인으로 사출 성형 기술을 사용하지 말고 국소 과열 또는 열 분해로 인한 색차를 방지하십시오. 배럴의 각 가열 섹션, 특히 노즐 및 인접 노즐의 가열 부분의 온도를 엄격하게 제어하십시오.



6. 제품 색상 변경에 배럴 온도 및 마스터 배치 수량의 영향을 마스터



색상 차이를 조정하기 전에 온도 및 마스터 배치에 따라 제품 색상이 변화하는 추세를 알아야합니다. 마스터 배치마다 온도 또는 마스터 배치 수량의 변화에 ​​따라 색상 변경 규칙이 다릅니다. 변경 규칙은 색상 테스트 프로세스에 따라 결정될 수 있습니다.



마스터 배치의 색상 변경 규칙이 알려지지 않은 경우, 특히 새 마스터 배치를 사용할 때 색상 차이를 신속하게 조정할 수 없습니다.